技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来，我国食用植物油消费量持续增长，需求缺口不断扩大，对外依存度明显上升，供需矛盾日益突出。一直以来，油脂加工企业为了提高得油率，对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素，既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录（2019年本）》政策，更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺，增强健康优质食用植物油供给能力，已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机，普遍存在产量较小（日处理量≤45t/d）、干饼残油率高＞10%），且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，不仅功能单一、稳定性差，工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新，国内外大处理量榨油机均以预榨机为主，不适用于常温压榨，尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此，研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义，也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
低温液氢加注阀是一种能够控制低温液氢流路通断的设备,是氢储运过程中的关键部件。目前,整个国际低温液氢加注阀设备市场,基本被法液空、林德及俄罗斯深冷等几家公司所垄断。相对而言,国内用于调节低温流体通断的阀门较少,且为节省生产成本,国内液氢加注过程中多通过法兰或者快接卡扣连接,在对接面前后通过额外的阀门实现流体的输送控制,因此在两个阀门之间留存有大量的残留液氢,具有一定的危险性。此外,对接结构处完全暴露在外,具有较大的漏热面积,大大降低了氢的利用效率。为解决液低温氢加注阀在加注过程中存在的漏热和液氢残留问题,同时填补国内民用低温液氢加注阀技术空白,有必要开展液氢加注阀的技术研究和开发。
由于阀内流通的是低温液氢介质,要求液氢加注阀应具备良好的安全使用性能。此外,阀门自身的绝热性能关乎介质的利用率。目前,常用的提高阀门绝热性的方式有堆积绝热和真空绝热,其中堆积绝热容易造成阀门体积和重量增加;真空绝热方式则多通过提高真空度或优化绝热层结构来削弱换热,该方式对阀门的密封性提出了较高要求。液氢加注阀的操作便携性也是阀门设计中的重点,因为外界环境与阀门内部温差较大,一体式操作阀杆可能出现因局部受热不均而变形量不一致的情况,进而导致阀门操作不利。
本产品一机多用，能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺，需解决：
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后，两根螺旋主轴受拉力影响较大，如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度，确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后，如何合理设计双螺旋压榨轴，榨螺、衬圈尺寸及配置，增强破碎剪切能力以及合适的压缩比，实现油料整颗粒压榨，使油料爬坡角度小，油料受阻力小，产量增大，且实现多级压榨，提高出油率，降低饼中残油，大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同，如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力，以及电流过载保护等智能化控制。
研制出一款低温液氢加注阀,通过高真空绝热技术增强阀门绝热性能，降低因吸热气化导致的损耗;采用上下阀杆连动设计,避免一体式操作阀杆因变形量不一致而导致操作卡滞的现象;采用加注枪和加注口内外圆筒对接的设计方式,减小液氢对接体积,进而降低液氢加注结束后阀门内部液氢残留量。
a.榨油机生产能力：100～150t/d；
b.干饼残油率（一次压榨）：6.5～7.5；
c.油料入榨温度（℃）：常温；
d.节能降耗指标：＞40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制：＜9%；
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制：进料段＜90℃、压榨段＜110℃、沥干挂＜110℃、出饼段＜130℃；
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制：＜50Mpa。
1、 在预冷降温的50min内，上阀杆顶端温度均维持在20℃以上；
2、阀门外壳温度均在0℃以上。
解析专家署名
