技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
现有技术中,从降低材料成本、装置自重和工艺难度的角度出发,一般采用铝合金材料来制作喷油泵。但随着喷油泵转速的提高,各个零部件之间的磨损也随之增大,这就对喷油泵泵体的耐磨性提出了更高的要求,此时,再用铝合金材料来制作喷油泵,铝合金的耐磨性就难以满足要求了,解决这一问题最直接的手段就是提高泵体材料的硬度,现有技术中已经存在用高硬度的钢质材料制作出的喷油泵泵体,不仅材料成本较高,而且自重较大,加工时的工艺难度也相对较高。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1、泵体采用铝合金材料制作,挺柱安装孔的内壁上箍套有一钢质的套管,套管硬度在HRC50以上,套管内孔与挺柱匹配。
2、对挺柱安装孔周围的结构体进行加热,由于金属具有热胀冷缩的性质,加热后,挺柱安装孔尺寸将变大,此时将套管放置在挺柱安装孔内,待挺柱安装孔周围的结构体冷却后,套管就被牢固地箍套在挺柱安装孔内了。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1、装置运行时,挺柱外壁不再与挺柱安装孔内壁接触,而是与套管内壁接触,由于套管硬度较大,不易磨损,可以对挺柱安装孔起到很好的保护作用,保证装置运行稳定。
2、由于泵体仍然采用铝合金材料制作,使得铝合金材料的各种优点得到沿袭,加工难度较低、自重较轻、材料成本也相对低廉
解析专家署名