技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
围绕企业生产车间对生产设备全生命周期信息化管控的需求,以及企业车间安全生产、检查和维修等安全管控信息化需求,搭建智能化管控平台。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1)刀具信息管理:支持对设备使用的刀具进行管理,构建刀具仓库,实现刀具的出入库、盘点和库存信息查询;2)点检巡检管理:支持点检巡检计划的制定和系统定时自动下发,通过移动端反馈设备点巡检信息,并对异常情况进行记录和统一管控;3)维保信息管理:支持对各类维保计划和模板的制定和系统定时自动下发,通过移动端完成维保信息的反馈,并对异常情况进行记录和统一管控;4)设备报修管理:支持设备报修单制定及审批流程,统一记录设备维修情况;5)备品备件管理:支持对设备常用备品备件进行管控及出入库管理;6)安全巡检管理:支持企业安全巡检及整改计划下发,安全检查员可通过移动端完成并记录企业内部安全检查工作;7)安全生产管理:支持企业在生产过程中安全问题的实时记录和反馈,并制定相应审批和反馈流程,实现安全处置过程全生命周期记录;8)报表统计:支持对以上各类功能按企业需求进行定制报表的开发。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
实现对所有生产设备的刀具、点检巡检、维护保养、设备报修、安全检查整改等业务管理的信息化和移动端应用,提升企业生产设备的安全性、可靠性和可追溯性;实现对企业生产安全信息的记录、报警和统计,以信息化手段支撑和提升企业安全管理效能。
解析专家署名