技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
合金的性能由微观组织结构决定,性能的改变需要从根本上改变微观组织结构特点。亚共晶铝硅合金的微观结构主要由两种组织所构成:一是基体铝晶粒;二是处于铝晶料的晶界处、由铝和硅两种物相所形成的共晶组织。此外还有其它少量化合物(如 Mg2Si)强化相。 共晶组织中的铝相与基体铝晶粒相连接,铝相具有较好的塑性,但强度较低,硅相的加入产生强化作用,使合金强度提高但导致合金的塑性下降,主要原因是共晶硅相自身较脆,呈片状或针片状形貌并连结形成网状,成为合金受力时的应力集中源,从而使铝晶粒的良好塑性受到破坏。目前的铝硅合金实际生产普遍进行了针对硅相的变质处理工艺,但仅能使硅相尺寸一定程度地变细,不能改变网状结构和沿铝晶粒晶界分布的特征,因此强度和塑性有所提高,但提高幅度比较有限。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1.在铝硅合金液中加入特殊变质剂,对铝硅合金中的硅相进行变质处理,使硅相在凝固后的铸态合金微观组织中呈现为单独颗粒、具有球状或短纤维状形貌、且均匀分布于铝基体中。2.对硅相进行变质的同时对基体铝晶粒进行高效变质,使铝晶粒尺寸变得细小,促进硅相在基体中更加均匀地分布。使硅相转变为均匀分布于铝基体中的单独球状或纤维状颗粒后,受力时不会在硅与铝界面产生应力集中,会使硅相成为铝晶粒的高效强化物相,同时极大地发挥出铝基体的塑性,从而使合金获得高的强度和塑性。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
期能够获得一种具有新型微观组织和性能的铝硅合金,铸态铝硅合金的抗拉强度达到 280MPa 以上,延伸率达到 10%以上。
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